INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

Fernando Stucchi: "O pré-moldado de concreto trouxe uma melhor qualidade, seja na geometria, seja na qualidade do concreto".

Para a viabilização do empreendimento, foram utilizadas importantes e inovadoras soluções de engenharia, como o emprego de estruturas pré-moldadas. Segundo Fernando Rebouças Stucchi, diretor Executivo da EGT e responsável técnico pelo projeto, o maior desafio foi usar pela primeira vez no Brasil consolos sucessivos pré-moldados com aduelas encaixadas, sem colagem por epóxi, mas com uma junta de 20cm de concreto sem armadura. “Descobrimos estudando a literatura, que essa solução tinha sido aplicada primeiramente na Australia (New Gateway Bridge) e que algumas pesquisas de laboratório teriam sido feitas na Flórida, nos Estados Unidos. O conjunto dessas informações foi muito útil para a definição do projeto”. 

Além disso, a condicionante de maior repercussão no projeto, que resultou na obra principal com 3 vãos de 140 metros em balanços sucessivos, foi a necessidade de respeitar tanto o gabarito de navegação para as embarcações que utilizam os canais como as restrições impostas pelo cone de aproximação do Aeroporto Salgado Filho. 

A execução da obra consumiu mais de 170 mil m3 de concreto pré-moldado. Foram pré-moldados 15.250 elementos de concreto, entre estacas, blocos, vigas, pilares, aduelas e guarda-rodas. Os pesos das peças variaram entre 2,6 toneladas (guarda-rodas) a 100 toneladas (aduelas). Um canteiro industrial foi instalado em Canoas, na região metropolitana de Porto Alegre, para a pré-moldagem das estruturas de concreto. O transporte foi realizado por balsas pelo rio Guaíba, o que eliminou o risco de ter que interditar o trânsito naquela região da capital gaúcha.  

O pré-moldado de concreto, na avaliação de Stucchi, trouxe uma melhor qualidade, seja na geometria, seja na qualidade do concreto, além de permitir a otimização da mão de obra. Foi realizado, ainda, um cuidadoso dimensionamento das peças pré-moldadas de forma que os equipamentos existentes da própria construtora fossem utilizados, resultando em redução de custos. “Todos os elementos foram padronizados ao máximo, permitindo a discussão sobre a utilização de técnicas importantes na montagem destes pré-moldados em campo, como o uso da junta seca (“Dry joints”) ou junta molhada sem armação (“wet joints”)”. 

Ademais, o uso de pré-moldados permitiu a utilização de mão francesas, pilares segmentados em aduelas com fixação através de protensão externa (interna ao caixão) para estabilização estrutural e um apurado controle de rigger para a montagem da estrutura sobre a água, utilizando embarcações com guindastes de capacidade de 300 toneladas. “Isso permitiu um grande aumento na produtividade e agilidade da construção”, pontuou Stucchi, que acrescentou que a industrialização reduziu os custos, melhorando a qualidade de segurança. “Vale lembrar da enorme quantidade de peças de laje, na largura integral do tabuleiro, e das vigas em U que reduziram em perto de 40% o número de vigas a lançar, nos acessos ao trecho central”.

O empreendimento envolveu também a realocação de mais de 1.000 famílias e passa por um Parque Estadual de preservação ambiental (Delta do Jacuí). Assim, a obra necessitava de uma solução socioambiental que trabalhasse com rapidez e mínima intervenção in loco nas comunidades impactadas e no meio ambiente, operando sem geração de resíduos e somente com a execução de pequenas concretagens. 

“As soluções técnicas aplicadas no desenvolvimento dos projetos foram decisivas para o sucesso da obra, como na implantação de um pátio industrial, o qual permitiu fácil acesso ao local do empreendimento (por terra e por água), favorecendo o controle de resíduos gerados, aumentando a produtividade da mão de obra e equipamentos, assim proporcionando economia em escala - devido ao processo de repetição -, além de permitir a utilização de cura térmica do concreto para redução dos prazos de construção”, disse Stucchi.