INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

O SISTEMA PRÉ-FABRICADO DE CONCRETO  JÁ REALIZOU GRANDES FEITOS NO BRASIL
Marcelo Waimberg, sócio da EGT Engenharia e coordenador do grupo de trabalhos (TG) 6.5 da fib, focado em pontes pré-moldadas de concreto, faz uma avaliação do cenário brasileiro em relação à infraestrutura: "o sistema industrializado de concreto no Brasil já realizou grandes feitos, mas ainda é subutilizado. Isso se dá porque no país há maior utilização de elementos pré-moldados, ou seja, finalizados no canteiro de obras, e menor uso dos elementos pré-fabricados, aqueles que já saem totalmente acabados da fábrica e são transportados até o local da obra", comenta Waimberg.  
O coordenador do TG 6.5 da fib também compara as diferenças entre a utilização do sistema industrializado no Brasil e em outros países: "Em termos de tecnologia, não devemos nada a nenhum outro país do mundo, porém, no exterior há maior tradição ao se utilizar pré-fabricados de concreto. Com isso, o mercado lá fora acaba sendo mais rentável e favorece o investimento em projetos mais complexos e tecnologia que os permitam. Em outras palavras, o que falta ao Brasil não é conhecimento técnico, mas volume de produção". Waimberg ainda faz considerações sobre a experiência norte americana com o sistema industrializado de concreto: "quando entrei em contato com o Instituto de Concreto Pré-Fabricado (PCI), por meio do próprio TG 6.5  e do contato durante o evento da ABCIC no final do ano passado, a consistência da padronização desenvolvida pelo grupo estadunidense me cativou, assim como a rigidez ao seguir as referências normativas; além disso, nos Estados Unidos há grandes investimentos que impulsionam o avanço tecnológico do setor".      
O TG 6.5 terá sua reunião de 2019 em Abu Dhabi em setembro. Este trabalho culminará na publicação de importantes boletins que trarão relevantes informações de projeto para um maior avanço no mundo do uso do sistema em pré-moldados de concreto para obras de pontes.

Marcelo Waimberg: "Em termos de tecnologia, não devemos nada a nenhum outro país do mundo".

CAMPO DE PROVAS DA MERCEDES SERVE DE  TESTE PARA AS INOVAÇÕES DO PRÉ-FABRICADO
Além de obras de arte rodoviárias, como pontes e viadutos, o pré-fabricado de concreto produzido no Brasil já dá mostras de estar apto a fornecer também estruturas de elevada resistência e durabilidade para uso em pavimentação da malha rodoviária. Uma prova disso foi a conclusão das obras do Campo de Provas para caminhões e ônibus da Mercedes-Benz do Brasil, recentemente construído em Iracemápolis, no interior paulista, e que teve a Leonardi Construção Industrializada como fornecedora das 844 placas especiais de 20m2 cada e sem repetição de formato, pesando entre 13 e 22 toneladas. Elas formaram o pavimento do Campo de Provas e resultou num volume total de concreto pré-fabricado de 7.000 m³.
O projeto, do ponto de vista das estruturas pré-fabricadas, envolveu desafios como a aplicação pioneira do trato com superfícies de modelos matemáticos, usinagem de materiais não convencionais para confecção de fôrmas, escaneamento de perfis e comparações com uso de laser, transporte das peças por carretas in loader e aplicação de conceitos de produção, logística e montagem de precisão. O projeto representou um marco de aprendizagem e uso de novas ferramentas, o que qualifica nosso setor para novos e maiores desafios.
Ambicioso desde sua concepção, o Campo de Provas da Mercedes-Benz do Brasil é hoje a maior estrutura para este fim do hemisfério sul e considerado um dos mais modernos no mundo no segmento de veículos comerciais pesados. A produção das peças pela Leonardi partiu de um complexo levantamento de dados e imagens em 3D, elaborado pela Mercedes com base em 50 mil quilômetros de estradas rodadas ao redor do mundo (16.000 km no Brasil), que permitiram, com uso de modificações computacionais controladas, transformar em 12 pequenos trechos, que variaram de 275 a 510 metros de comprimento. Nesses trechos foram reproduzidas ondulações, saliências e variações das superfícies responsáveis por esforços, danos, avarias e desgastes sofridos pelos veículos que serão testados. 
De posse de todas essas informações, a Leonardi utilizou os recursos mais sofisticados disponíveis para, primeiro usinar peças de isopor de alta densidade que serviriam de moldes para a feitura das fôrmas e só então começar a produção das estruturas. As peças eram únicas, já que não havia repetição de superfície entre as placas, que teriam de ser montadas seguindo uma sequência pré-determinada. As várias etapas demandaram estudo e documentação de planejamento, programação, análise de riscos e mitigação de falhas, desenvolvidos e aplicado pela Leonardi, com constante avaliação, monitoramento e aprovação da equipe da Mercedes-Benz. 
Vale salientar também que a Leonardi assumiu todo o escopo de fabricação das peças, desde a aquisição dos blocos de isopor até a entrega da pista grauteada e finalizada. Até a conclusão da obra, foram recusadas apenas cinco peças, número considerado extremamente positivo pelos projetistas da Mercedes. “Grande parte deste resultado positivo deu-se em razão de, antes mesmo da contração, termos realizado um protótipo em escala real que simulou todo o processo produtivo, garantindo ao contratante e à própria Leonardi, a real dimensão da complexidade e desafio de um projeto deste vulto”, informa a Leonardi, acrescentando que uma área de 3.000m² na fábrica foi planejada e modificada exclusivamente para a produção das peças destinadas ao projeto.