INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

Outro ponto importante foi o uso intensivo do Building Information Modeling (BIM), que proporcionou um nível de integração entre projeto, produção e montagem. “A colaboração próxima com a construtora e com os projetistas foi fundamental para viabilizar soluções complexas de forma eficiente”, avalia Tomazoni, que acrescenta que a modelagem BIM 3D detalhada possibilitou prever interferências. 

Corroborando com a análise do diretor da Cassol, Laginha Neto pondera que o uso de ferramentas de modelagem BIM também foi decisivo no planejamento da montagem e no detalhamento das armações, contribuindo para lidar com as variações entre peças.

Para a montagem das vigas jacaré, foram utilizados dois guindastes de capacidade acima de 75 toneladas em função do peso e comprimento das peças. As regiões de interface com a estrutura e contenções existentes tornaram o processo de montagem mais complexo. 

Tomazoni lembra ainda que a montagem foi feita em um ambiente urbano, com forte interferência na logística e com limitações físicas e estruturas antigas próximas. “Isso exigiu planejamento logístico minucioso e o uso de equipamentos específicos. Tudo isso demonstra que o pré-fabricado pode — e deve — ser protagonista em projetos de alta complexidade técnica e arquitetônica, além de gerar menor impacto no entorno da obra”, destaca. Nesse sentido, a participação da GTP - Grupo Técnico de projetos, que foi responsável pelo projeto estrutural da obra, foi fundamental, ao proporcionar uma integração constante com a equipe de pré-fabricados na execução em fábrica e na montagem no canteiro.

Outra questão foi a logística de montagem de pilares inteiros sem emendas. “Nesse ponto, a Cassol apresentou uma solução para fazer o pilar sem emenda, o que simplificou muito depois para montar”, relembra Laginha. 

A fachada histórica e a arquibancada norte, localizada na curva da ferradura, também foram restauradas. Houve ainda a modernização da área direcionada à imprensa e a criação de 25 camarotes, além da readequação do espaço para atender as normas de acessibilidade. Com a série de reformas, a capacidade do estádio é de 26 mil lugares, sendo que para shows no gramado a capacidade sobe para 40 mil pessoas. O clube poliesportivo também passou por um minucioso trabalho de restauro e recuperação das estruturas, assim como o ginásio de tênis teve sua cobertura original recuperada e áreas internas completamente restauradas. 

“A construção com pré-fabricados também resultou em um canteiro mais limpo, com menos geração de resíduos e riscos reduzidos para os trabalhadores, uma vez que boa parte das etapas de fabricação e acabamento foi realizada em ambientes controlados. Além disso, a padronização dos componentes permitiu uma obra mais eficiente e econômica. As peças foram produzidas com antecedência, garantindo maior controle sobre o cronograma, os custos e a qualidade. A pré-fabricação, além disso, possibilitou flexibilidade para atender às especificidades do projeto, o que foi essencial no contexto do Pacaembu”, finaliza Laginha.

Histórico de sucesso

As obras inovadoras com pré-fabricado de concreto para os equipamentos esportivos ressaltaram o potencial do setor para atender às demandas do projeto arquitetônico e estrutural em construção e reforma de estádios e arenas multiusos. A indústria investe constantemente para utilizar novos materiais e tecnologias, implementar processos produtivos e ser, cada vez mais, precisa e eficiente na produção, montagem e logística. 

Um aspecto fundamental para esse tipo de obra é vencer cronogramas ousados, a fim de que esses espaços possam receber milhares de pessoas com uma estrutura durável, segura e de qualidade. Com a questão ambiental cada vez mais em pauta, o sistema construtivo também atende aos requisitos por menor emissões de carbono, na diminuição de resíduos e no uso menor de recursos naturais.