INDUSTRIALIZAÇÃO EM PAUTA

Um destaque é a passarela 75+076, localizada no município de Alumínio, possibilita a travessia de pedestres devido à duplicação da Rodovia Raposo Tavares (SP-270). A obra foi projetada com fundação em estaca raiz e toda a mesoestrutura (pilares) e superestrutura (vigas travessia, vigas rampas e patamares) em peças pré-moldadas de concreto. Os pilares pesavam entre 20,4 toneladas e 43,4 toneladas e tinham comprimento entre 8,5 metros e 14,4 metros. As vigas travessia, com 11,04 metros e 32,85 metros de comprimento, pesavam 22,2 toneladas e 57,2 toneladas, respectivamente. Já as vigas rampas tinham 9,81 metros de comprimento, pesando 11 toneladas cada.

Após a análise do cronograma executivo da obra, foram realizados estudos de soluções alternativas focadas em redução de prazos, qualidade dos serviços, otimização de parecer técnico em face às diversas interferências com projetos, além da contribuição para o meio ambiente e segurança do trabalho. O estudo escolhido foi o processo industrializado dos pilares e consoles como uma única peça pré-moldada, possibilitando uma redução substancial face ao cronograma, bem como a exposição de colaboradores na rodovia. 

“O maior desafio desta obra foi o transporte dos pilares e da viga de travessia, tendo em vista o excesso de largura dos pilares e o excesso de comprimento da viga. Este desafio foi superado com sucesso graças ao estudo de viabilidade e planejamento de transporte junto ao cliente. A operação de montagem aconteceu em fase única entre os dias 18 e 21 de janeiro deste ano”, afirma Vitor Mariano, gerente de Contrato da Tranenge.

Campo de Provas – Mercedes-Benz do Brasil

Cliente: Construcione Engenharia e Construções Ltda
Volume de concreto:  7.000 m³
Tipo de peças: Placas especiais para pavimento
Projeto Estrutural: Engenheiro: Henry Fuchs
Arquitetura: Tilke engineers & architects
Indústria de Pré-Fabricados: Leonardi
Período de execução: março de 2017 a maio de 2018

Para a pavimentação da malha rodoviária, o Campo de Provas da Mercedes-Benz comprovou a possibilidade de o setor fornecer estruturas de elevada resistência e durabilidade para esse tipo de uso. O projeto consistiu em desafios inéditos, com diversas aplicações pioneiras como o trato com superfícies de modelos matemáticos, usinagem de materiais não usuais para confecção de formas, escaneamento de perfis e comparações com uso de laser scanners e softwares de vanguarda, transporte por carretas in loader e aplicação de conceitos de produção, logística e montagem de precisão.

Para possibilitar reproduzir com precisão as ondulações teóricas desenvolvidas por modelos matemáticos, a solução adotada pela Leonardi foi seccionar as superfícies do modelo em peças de 5m de comprimento e com a largura da pista (3,7m em média), e confeccionar as “placas” em concreto, por tratar-se de um material moldável e com resistência suficiente para suportar as cargas de até 85 TN geradas pelo tráfego de veículos em velocidade de testes. 

As espessuras das placas variavam de 0,3 a 0,85m em função das amplitudes das ondulações virtuais, resultando em placas de 13 a 22 TN, de um total de 844 placas. As características de durabilidade (Fator A/C, resistência e composição de traço) foram especificadas para conceder uma vida útil de 30 anos para as peças sob estas condições. Para reproduzir a superfície idealizada, o modelo matemático foi convertido em programas de usinagem utilizado por máquinas de fresagem, que usinaram blocos de isopor de alta densidade à imagem do modelo. Estes blocos usinados foram utilizados como forma para a concretagem das placas de concreto.