DE OLHO NO SETOR

Márcio Porto: “A concepção arquitetônica nasce do gesto humano. Um partido arquitetônico será traduzido em um projeto técnico. A tecnologia digital contribui para a precisão do desenho.”

Outro projeto apresentado foi o Complexo Sede da Petrobras, em Vitória, Espírito Santo, que contou com painéis de fachada pré-moldados, além de vigas, pilares e lajes moldados in loco. “A pré-fabricação está estampada na arquitetura, contribuindo ainda para a vedação e para a resolução da questão da carga térmica, além da sustentabilidade”, comentou Porto. 
Também com estruturas mistas, o Centro de Treinamento do Comperj-Petrobras, em São Gonçalo, no Rio de Janeiro, foi construído com pilares, vigas e lájeas pré-moldadas e vedações em blocos de concreto. O terreno foi aproveitado plenamente, e as peças foram desenhadas sob medida para refletir o projeto arquitetônico. De acordo com Porto, cada canto da obra foi concebido de forma intencional, atendendo a uma linha de pensamento industrial. 
Já a Sede do Instituto Bola para Frente – Centro de Estudos, no Rio de Janeiro, foi totalmente industrializada, com vedações em painéis pré-moldados, pilares e vigas em aço parafusado e lajes em steel deck, e teve como projetista de estruturas o engenheiro Sergio Doniak. “A concepção arquitetônica nasce do gesto humano. Um partido arquitetônico será traduzido em um projeto técnico. A tecnologia digital contribui para a precisão do desenho”, avaliou Porto, que ainda comentou sobre o Complexo Sede da Brazilglass, em Guararema, em São Paulo, construído com lajes pré-moldadas, treliças em aço soldado, pilares e vigas em aço parafusado. 
“A arquitetura é capaz de elevar a imagem corporativa da empresa, trazendo consigo as razões de tecnologia, sustentabilidade e design expressivos”, disse Porto, que contou que a indústria (Protendit) desenhou e calculou as lajes, compatibilizando-as com o projeto da arquitetura, possibilitando aberturas para processos de shaft e instalações, realizados por meio da subtração e do comprimento das lajes. 
Ele ainda fez uma reflexão sobre o que se deve fazer quanto à desmontagem dos edifícios. “Quando moldado in loco, ocorrem a demolição e a formação de entulho. Mas, com o pré-fabricado pode-se gerar vários componentes que poderão ser reaproveitados”, finalizou. 

Benefícios da tecnologia ultrassônica para produção de concreto
Na sequência, o professor Ricardo Couceiro Bento, da PUC-Minas, proferiu a palestra “Tecnologia ultrassônica aplicada à produção de concreto visando a redução de emissões e custos”, lembrando que na produção de concreto pré-fabricado é imprescindível uma alta resistência inicial para a manutenção dos ciclos de produção. Comentou sobre os métodos utilizados para essa finalidade: cimentos com alto teor de clínquer, maiores consumos de cimento, uso de aditivos químicos e tratamento térmico, e apresentou aspectos técnicos ligados à mineralogia do Cimento Portland e à reação química do cimento. 

Ricardo Couceiro Bento: “Para o setor de pré-fabricados de concreto, a tecnologia possibilita produzir os elementos com menor emissão de CO2.”

Bento introduziu o conceito de cavitação acústica, que envolve a formação, o crescimento e o colapso de microbolhas de gas na fase líquida. “O ultrassom é empregado para gerar cavitação, levando à implosão dessas bolhas, e, assim, a ondas de choque e jatos que reduzem o tamanho das partículas, promovem colisões e ativam as superfícies das partículas de cimento. Esse processo cria microfissuras nas partículas de cimento, liberando fragmentos que reagem novamente, formando CSH (silicatos de cálcio hidratados). A maior área superficial favorece a precipitação e o aumento da nucleação, resultando em maior concentração de partículas de CSH”, explanou. 
De acordo com o professor da PUC-Minas, foram realizados experimentos para avaliar o efeito do ultrassom em suspensões de cimento. A amplitude do ultrassom mostrou-se um fator importante para os resultados obtidos. A liberação de energia pelas bolhas eleva a temperatura, limitada a 60 °C. Diversos estudos buscam identificar a melhor amplitude, o melhor tempo de aplicação e as melhores condições para maximizar o desempenho do concreto.
A aplicação da tecnologia ultrassônica resultou em uma microestrutura com maior formação de cristais de C3S (alita) hidratado e aumento significativo da resistência inicial. “Para o setor de pré-fabricados, o método é perfeitamente viável, pois o interesse está no ganho de resistência nas primeiras horas. Por exemplo, em 8 horas, o cimento tratado alcançou 17,64 MPa, enquanto o convencional atingiu esse valor apenas após 10 horas”, contou Bento.
Um dos desafios da tecnologia é que a tensão à compressão do concreto tratado com o ultrassom, aos 28 dias, apresentou um valor 5,98% inferior ao de referência. “A hipótese é que, devido à reação acelerada, as partículas de cimento ficam rapidamente recobertas por cristais, dificultando a penetração da água e causando uma queda de resistência após 28 dias. Porém, para aplicações que demandam resistência inicial, isso não representa um problema relevante”, afirmou Bento.
O conceito atual permite tratar parte do cimento e da água separadamente por meio de ultrassom, sem necessidade de alterar toda a configuração da planta industrial. O sistema consiste em dois cubos empilhados, nos quais ocorre a reação química, que são posteriormente remisturados ao concreto. Em instalações na Alemanha, esse método permitiu reduzir a emissão de CO₂ associada à fração de cimento em até 30%. “Em uma planta de concreto média que produz 35.000 m³ de concreto por ano, estima-se uma redução de clínquer de cimento de aproximadamente 3.200 t”, exemplificou.
Para o setor de pré-fabricados de concreto, a tecnologia possibilita produzir os elementos com menor emissão de CO₂, pois reduz a aplicação de cimento, reduz a classe de resistência do cimento utilizado, mantém o tempo de desforra e acelera o processo produtivo, por meio do saque antecipado das formas. “Trata-se de uma novidade promissora para o setor”, pontuou Bento.